Drie grote pijlers bij 3D-betonprinten: Duurzaamheid, automatiseren van de bouw en vormvrijheid

3D-betonprinten. Een relatief nieuwe techniek met veel potentieel voor de toekomst van de bouw. “Zeker met de klimaatcrisis, de grote vervangings- en renovatieopgave en de schaarste op de arbeidsmarkt waar we voor staan”, zegt Pieter Bakker, Projectleider 3D-printen bij Saint-Gobain Weber Beamix.

“We zoeken dan ook continu naar mogelijkheden om verder te verduurzamen en zo een positieve milieu-impact te hebben op en in onze omgeving.” Volgens Pieter is slimmer bouwen, onder andere door middel van parametrisch ontwerpen, de oplossing. “Dat passen we ook toe binnen onze 3D-betonprinttechniek.”

Drie grote pijlers

De hele ontwikkeling van 3D-betonprinten rust bij Saint-Gobain Weber Beamix op drie grote pijlers: duurzaamheid, automatiseren van de bouw (met procesoptimalisatie als doel) en vormvrijheid. “Op het gebied van duurzaamheid kijken we verder dan het meer eco maken van beton. Met het 3D-betonprinten beschikken we over een techniek waardoor er nog minder materiaal gebruikt hoeft te worden: minder beton, geen wapening, geen bekisting. En doordat het proces grotendeels geautomatiseerd is, kunnen we levertijden verkorten en spelen we in op de schaarste aan vakmensen. In lijn daarmee is er de procesoptimalisatie, waar tijd- en foutreductie een grote rol spelen.” De derde pijler, volgens Pieter, is vormvrijheid. “Parametrisch ontwerpen is tenslotte een technische en zeer belangrijke uiting van het gemak van vormvrijheid, maar ook de mogelijkheid om ‘exotischere’ vormen te genereren speelt daarbij een belangrijke rol“

Taludtrappen

“Een taludtrap, misschien niet het meest sexy bouwwerk, geeft heel duidelijk alle voordelen van parametrisch ontwerpen weer, waarbij meteen ook alle voordelen van 3D-betonprinten naar voren komen”, zegt Pieter. “Aan de hand van de betreffende maatvoering kunnen we zonder tekenen of rekenen een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.”

De taludtrap is één van de producten die Saint-Gobain Weber Beamix binnen het betonprinten volop in de markt aan het zetten is. “We zijn de pioniersfase voorbij, hebben al zo’n 50 trappen in Nederland en binnen de rest van Europa gerealiseerd en inmiddels goedkeuring van ProRail, Rijkswaterstaat en diverse gemeenten gekregen.”

Zonder tekenen of rekenen kunnen wij een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.**Zonder tekenen of rekenen kunnen wij een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.**

Meest duurzame fietsbrug

Een stuk ingewikkelder dan taludtrappen of andere vrij standaard betonproducten zoals riool-putten, zijn de 3D-geprinte fietsbruggen die uit de printfabriek van Weber Beamix in Eindhoven rollen. “In samenwerking met BAM Infra en Provincie Noord-Holland, die onze innovatie echt omarmd hebben, hebben we eerder dit jaar vier 3D-geprinte fietsbruggen geplaatst bij de N243.

Als bouwteam hebben we alle fases doorlopen, van schets tot uitvoering, waarbij we het project hebben ingestoken met dezelfde drie pijlers: hoe kunnen we dit duurzaam uitvoeren, volledig geautomatiseerd en met zo min mogelijk materiaal, en natuurlijk in het kader van vormvrijheid.” Het betreft hier vier bruggen met verschillende togen en afmetingen, die allemaal uit één en hetzelfde parametrisch model zijn gerealiseerd. Het laat zien dat er binnen bepaalde parameters echt heel veel mogelijk is.

Samen duurzaam en digitaal innoveren

Het mag duidelijk zijn: 3D-betonprinten past bij een duurzame toekomst. “We hebben al veel stappen gezet maar we zijn er nog niet”, zegt Pieter. “Overheden en bedrijfsleven zullen samen moeten blijven innoveren om de klimaatcrisis te overwinnen. Ik nodig hen dan ook uit om samen met ons die stap te onderzoeken en te zetten.”

Dit artikel is geschreven voor het Nederlandse vakblad GWWTotaal. Klik hier om het volledige artikel te lezen